Embalagem de Caixas de Café: Como criar um sistema de empacotamento eficaz.

Embalagens em caixas de café podem resultar em um gargalo na produção além da aparente aceitação de todos os elementos. As caixas serão difíceis de escolher quando estiverem planas, Os inserts podem ser enviados fora do formato e as etiquetas podem quebrar a vedação. Essas interrupções aumentam o trabalho e a inconsistência.

Assim, a engenharia de fluxo de trabalho é o ponto de partida de um sistema eficaz. O objetivo é transportar todos os produtos por um caminho reto, Erros visíveis, e fornecer à equipe de embalagem um padrão real do mundo, que podiam ser repetidas durante a produção padrão.

Nome da Saída da Estação.

Discutam o que deve ser removido da mesa de trabalho, antes de estabelecer a mesa de trabalho. A produção pode ser uma caixa de varejo para ser carregada em uma caixa mestre, um envelope de assinatura agora será carregado em uma etiqueta de envio ou um conjunto de presentes para ser inspecionado.

A mistura de produtos a ser produzida, Versão dos componentes, Orientação final, Status de encerramento, Codificação de variáveis, e a localização do rótulo e do pacote de recepção devem ser descritos.

Condição de Passe de Fixação.

A condição de aprovação é evidente e autoexplicativa. A caixa é quadrada, Os painéis são bem tratados, os objetos dentro dele não se destacam, O código é legível e o exterior não apresenta danos inaceitáveis. Os operadores não serão obrigados a ler entre as linhas, como a boa aparência.

Criar Condição de Manutenção.

Uma unidade duvidosa não pode entrar em condição de espera. Arte errada que está separada e verificada, Acentos perdidos, Códigos de lote desconhecidos, Fechaduras não trancadas, bordas danificadas ou produto vazado. Providencie uma área de armazenamento designada para garantir que mochilas duvidosas não sejam reintroduzidas na produção.

Planeje um Processo de Trabalho Unidirecional.

A estação mais simples é aquela que não se desloca para frente, mas apenas fornece componentes para as caixas finalizadas. Os materiais a serem usados precisam ser os mais disponíveis e as caixas devem ser verificadas e embaladas assim que todos os processos de montagem estiverem concluídos.

O design deve ser capaz de acomodar a sequência real das mãos. Mais danos e perda de tempo são causados pela reticulação do produto final. Rótulos fornecidos antecipadamente podem ser usados antes da confirmação da versão de um produto.

Material Cortado na Superfície de Trabalho.

As versões e a quantidade da versão em corrida devem ser mantidas apenas. O excesso de caixas e acessórios esconde os erros e ocupa espaço, além de complicar as trocas de informação. O estoque de reposição pode ser mantido na área Proximate, sem entrar na área de trabalho de proximidade.

Encontre um local para cada parte.

Rótulo com locais claros e marcados em uma caixa plana, Pacotes de café, Inserts, jogo de cartas, Selos, Descartes e peças finalizadas. Caso não reste nada, É mais fácil observar algo que está faltando.

Trabalho na redação de decisões.

O trabalho padrão deve ser capaz de saber onde o operador está para tomar uma decisão, e não uma lista de movimentos óbvios das mãos. As instruções mais úteis são aquelas que respondem às perguntas que podem alterar o resultado final.

Inclua orientações para:

• verificando a versão do produto e a arte em andamento;
• saber de que lado e qual parte de cada parte;
• para testar a adequação de uma bolsa para carregar;
• Tomar uma decisão sobre quando uma caixa ou um encarte deve ser rejeitado;
• Ter os rótulos e códigos nos lugares corretos;
• Entregar a unidade concluída para o próximo processo;
• modificando os materiais de produção que não são comparáveis com a referência.

A orientação, A direção das dobras e as condições de passagem podem ser ilustradas usando fotografias. Inicie o ensino na estação e correlacione-o com a revisão atual.

Movimento Repetitivo é Livre de Erros.

A prova de erros minimiza as chances de erro em comparação apenas com a verificação final. Controles físicos ou visuais simples podem se mostrar mais eficazes do que avisos adicionais.

Prevenir a Orientação Invertida

Inserts assimétricos podem ser indicados por guias, ou marcas de painel ou posições fixas de componentes. Em casos em que as duas orientações parecem viáveis, As unidades de teste podem passar pela linha com o produto na orientação inversa.

O painel ou produto que o cliente deseja deve ser apresentado a ele quando ele ou ela abrir a caixa.

Prevenir a falta de componentes

Aloque um dado grupo de componentes a uma unidade. Antes de fechar a caixa com um acessório, Tabuleiro Sombra, Kit agrupado ou checagem de posição vazia, Cartão ou acessório ausente pode ser notado.

No caso de pacotes de presente com múltiplos itens, certifique-se de que o número esperado seja comparado com os locais físicos, ao contrário das comparações, que só são feitas com base na memória propriamente dita. Na alteração de uma escolha de mercado, Encontre essa alternativa antes dos materiais chegarem à estação.

Prevenir Fechamentos Fracos

Uma fechadura com formato apropriado deve ter uma posição de extremidade identificável. A adição de fita adesiva ou caixa de abertura precisa ser investigada. Não encobra um problema de ajuste do produto com uma correção de fechamento. Coisas como enchimento excessivo ou posicionamento inadequado do conteúdo podem fazer com que as abas sejam forçadas e dar uma aparência imperfeita à caixa.

Controle e Velocidade de Empacotamento.

A velocidade é eficaz nos casos em que a saída é satisfatória. Divida o processo em períodos curtos e anote as unidades concluídas e as correções. Um processo rápido com reabertura ou pacotes rejeitados pode ser consideravelmente caro em comparação com um processo estável um pouco inferior.

Sinais a serem executados:

• Período de conclusão do trabalho, quantidade de pacotes concluídos;
• Média de trabalhos em andamento na estação;
• Correções por lote;
• Caixas de lixo, Fundamentos, Selos, Produtos;
• Tempo perdido de espera por materiais, ou aprovação;
• casos que foram mantidos devido a consultas de código ou de versão;
• Variação na produção entre operadores treinados.

A mudança de desempenho pode ser abrupta e pode estar relacionada ao aparecimento de um novo lote de caixas, novos tamanhos de bolsa, novo insert ou uma nova instrução.

Controle de trocas de produtos e obras de arte.

As trocas são altamente perigosas para misturar ou confundir variedades de café, Versões em caixa, Selos, cartões ou informações regulatórias. A última produção precisa ser fechada antes que outro conjunto de componentes entre no espaço de trabalho.

Limpar a última corrida.

Descarte material impresso não utilizado, Casos inacabados, Rótulos soltos, Amostras e peças de sucata. Processo de marca: Registrar ou recall itens controlados. Certifique-se de que nenhum item seja encontrado na tabela, assim como nos outros bins que possam estar relacionados ao SKU anterior.

Verifique a Nova Corrida

Alinhe o café, Papelão, Inserir, Revisão do rótulo e da arte com a ordem de produção. Teste uma unidade de primeiro e compare com a referência aceita e reembale do jeito normal.

Etiquetas variáveis e cartões devem ser especialmente notados quando há múltiplos SKUs com a mesma caixa estrutural. Os semelhantes devem ser indicados por uma versão proeminente no ponto de abastecimento.

Rastreie as Perdas de Embalagem por Razão.

Nenhuma quantidade total de resíduos é explícita que indique o que deveria ser diferente. Isolar as perdas para determinar qual problema na equipe está no suprimento de material, Estrutura, impressão, Embalagem ou manuseio.

Existem tipos de perdas úteis:

• A caixa nunca vai ter formato e ser quadrada;
• Dobra, Trincas na área colada ou travada na montagem;
• A impressão ou acabamento é impressa e depois embalada;
• Bolsa não carrega, a menos que seja corrigido;
• inserir não pertence nem ocupa seu lugar;
• Versão ruim chega à estação;
• Inspeção de aparência dos pacotes finalizados não passando;
• Unidade é perdida no transporte de pacotes e internos.

Registre o lote e o componente onde o problema reaparece. As amostras e fotografias que são guardadas ajudam o fornecedor a ter uma visão melhor da falha do que quando alguém reclama apenas de baixa qualidade.

Relacione a Estação e o Fornecedor.

A especificação de embalagem deve ser reintroduzida no feedback de produção. Tempo de embalagem, correções frequentes, Rejeição de componentes, O comportamento de erros de fechamento e troca são indicadores de ajustes futuros.

O YPAK possui um portfólio organizado, incluindo embalagens primárias de café e caixas de produtos para gotejamento, Formato da apresentação, Correios de envio. O controle intrínseco e extrínseco facilitará a análise do ajuste dimensional das variantes da arte, Amostras e arranjos de transporte como um programa operacional da unidade que será produzido pela unidade de produção.

Em caso de assistência, forneça um breve relatório de problemas. Ordem de identificação, Lote de fabricação, Quantidade afetada, Local danificado, fotos e amostras mantidas e curso provisório na estação. Isso facilita a discussão sobre correção para ser mais sucinta e rastreável.

Conclusão

Um fluxo controlado de produção é crucial para uma embalagem eficaz das caixas de café. É fácil repetir a operação, pois há fácil controle sobre mudanças e exibição de registros de perdas baseados em causa com saída clara da estação, Configuração unidirecional, Localização dos componentes visíveis, Instruções de trabalho baseadas em decisão e prova de erros. A saída não é uma unidade bem enrolada. A marca terá uma medida de trabalho, Resíduos, Funcionalidade dos elementos, e estabilidade processual. Esses dados podem ser utilizados para otimizar ainda mais a produção atual, e ser usado para se comunicar de forma mais eficaz com o fornecedor da embalagem.

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